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双色注塑模具有波纹原因和成型工艺

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发表时间:2018-12-17 18:19

  双色注塑模具在生产加工时,会在模具制品表面出现有波纹的情况,那么产生这种现象的原因有哪些。

  1.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。

  2.双色注塑模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。

  3.浇口太小,适当扩展浇。

  4.注射速度太慢,提高注射速度。

  5.物料温度低,拈度大,适当提高料温。

  双色注塑模具在生产加工时出现波纹时,要先找出具体原因,再采取相应的解决措施进行补救。

  冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲伤痕,它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成,前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量,在进入型腔前部分被冷却固化,当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时,形成熔体破裂,紧接着又被后来的热熔料推拥,于是就成了冷料斑。

  注塑模具解决在塑料注塑加工中出现冷料斑的方法:。

  冷料井要开设好,还要考虑浇口上的形式,大小和位置,防止料的冷却速度悬殊,射咀中心度要调好,射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好,防止漏料或造成有冷料被带入型腔。

  模具排气度良好,气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹,提高模温,减慢注射速度,增大注射压力,减低保压与注射时间,减低保压压力,干燥好塑料,少用润滑剂,防止粉料被污染。

  透明塑料的注塑成型工艺。

  1,PET成型温度高,且料温调节范围窄(260-300℃),但熔化后,流动性好,故工艺性差,且往往在射嘴中要加防延流装置,机械强度及性能注射后不高,必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。

  2,PMMA的工艺特性PMMA粘度大,流动性稍差,因此必须高料温,高注射压力注塑才行,其中注射温度的影响大于注射压力,但注射压力提高,有利于改善产品的收缩率。

  注射温度范围较宽,熔融温度为160℃,而注塑加工分解温度达270℃,因此料温调节范围宽,工艺性较好,故改善流动性,可从注射温度着手,冲击性差,耐磨性不好,易划花,易脆裂,故应提高模温,改善冷凝过程,去克服这些缺陷。

  3,PC粘度大,熔料温度高,流动性差,因此必须以较高温度注塑(270-320℃之间),相对来说料温调节范围较窄,工艺性不如PMMA,注射压力对流动性影响较小,但因粘度大,仍要较大注射压力,相应为了防止内应力产生,保压时间要尽量短。

  收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂,所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性,并且从提高模具温度,改善模具结构和后处理去减少开裂的可能,当注射速度低时,浇口处易生波纹等缺陷,放射嘴温度要单独控制,模具温度要高,流道,浇口阻力要小。

  模具温度准确控制,是防止翘曲,变形的重要因素,因此建议采用热流道模具,模具温度要高,否则会引起表面光泽差和脱模的困难。

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