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注塑模具故障排除方法和加工影响因素

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发表时间:2018-12-19 17:52

  注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率,注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见,最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。

  1.浇口脱料困难,在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出,开模时,制品出现裂纹损伤,此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率,这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。

  其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头,浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀,锥孔需经过研磨至Ra0.4以上,此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

  2.导柱损伤,导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用,在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:。

  (1).塑件壁厚要求不均匀时,注塑模具料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力。

  (2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

  3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动﹑定模偏移,在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。

  为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键,导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小,此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

  4.动模板弯曲,模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米,模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。

  故动模板必须选用优质注塑加工钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。

  现如今,注塑件的应用已是相当广泛,从事注塑加工的企业也是越来越多,我们在进行注塑件加工是,往往都需要主要注意注塑件的硬化速度,硬化速度太慢就会影响到注塑件加工的效率,那么,注塑件加工硬化速度都是由哪些因素影响的呢。

  注塑件的硬化速度与注塑件加工材料的品种,塑件形状,壁厚,成型温度及是否预热和预压等有密切关系,例如采用压锭,预热,提高成型温度和增长加压时间等措施,都能显着加快硬化速度,此外,注塑件加工的硬化速度还应适合成型方法的要求,例如压注或注射成型时,应要求在塑化,填充时化学反应慢,硬化慢,已保持长时间的流动状态。

  此外,在当充满型腔后,在高温,高压下应快速硬化,注塑加工的硬化速度慢的塑料会使成型周期变长,生产率降低,硬化速度快的塑料,则不能成型成复杂的注塑件,因此注塑件加工的过程中必须严格控制注塑件的硬化速度。

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