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滚塑工艺特点和注塑模具光泽缺陷原因

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发表时间:2018-12-24 18:42

  1,适于模塑大型制件。

  大多数塑料成型加工工艺,在成型过程中,塑料及模具均处于相当高的压力(压强)之下,比如注塑,压缩模塑,挤出,吹塑等,因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时,不但使用能够承受很大压力的模具,使模具变得笨重而复杂,而且塑料成型设备也设计,制造牢固,机模的加工制造难度相应增加,成本增加,与此相反,由于滚塑成型工艺只要求机架的强度能够支承物料,模具及机架自身的重量,以及防止物料泄漏的闭模力,因此即使滚塑大型塑料制件,也不用使用笨重的设备与模具,机模的加工制造方便,制造周期短,成本低。

  2,适用于多品种,小批量塑料件加工。

  由于滚塑成型用模具不受外力作用,故模具简单,价格低廉,制造方便,另外,滚塑设备也具有较大的机动性,一台滚塑机,既可以安装一只大型模具,亦可安排多只小型棋具,它不但可以模塑大小不同的制件,而且也可以同时成型大注塑模具小及形状均不相同的制品,只要滚塑制品采用的原料相同,制品厚度相当,均可同时滚塑成型,因此滚塑成型工艺较之其他成型方法有很大的机动性。

  3,滚塑成型易变换制品的颜色。

  滚塑成型每次将物料直接加到模具中,这使物料均进入制品制品从模具中取出以后,再加入下次成型所需要的物料,因此当我们需要变换制品的颜色时,既不致浪费点滴原料,也不需要耗费时间去清理机器与模具,当我们在使用多只模具滚塑成型同一种塑料制品时,还可以在不同的模具中加入不同颜色的物料,同时滚塑出不同颜色的塑料制品。

  4,适于成型复杂形状的中空制件。

  滚塑成型过程中,物料是逐渐涂覆,沉积到模具的内表面上的,制品对于模具型腔上的花纹等精细结构有很强的复制能力,同时由于模具在成型过程中不受外界的压力,可以直接采用精密浇铸等方法制取具有精细结构的,形状复杂的模具。

  注塑加工通常情况下通过这种注塑成型方法得到的塑胶制品表面都有比较好的光泽度和靓丽的颜色,但在实际注塑生产过程中很多注塑模具厂生产的制品在颜色和光泽度上都存在比较大的缺陷,除了塑胶原料,着色剂和模具表面的光洁度这些硬性因素外,还有哪些原因会造成出现这种情况呢。

  (1)模具光洁度差,型腔表面有锈迹等,模具排气不良。

  (2)模具的浇注系统有缺陷,应增大冷料井,增大流道,抛光主流道,分流道和浇口。

  (3)料温与模温偏低,必要时可用浇口局部加热办法。

  (4)加工压力过低,速度过慢,注射时间不足,背压不足,造成密实性差而使表面暗色。

  (5)塑料要充分塑化,但要防止料的降解,受热要稳定,冷却要充分,特别是厚壁的。

  (6)防止冷料进入制件,必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

  (7)使用的再生料过多,塑料或着色剂质量差,混有水汽或其它杂质,使用的润滑剂质量差。

  (8)锁模力要足够。

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