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影响注塑加工成果因素如何合理设定

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发表时间:2018-12-25 18:10

  注塑加工是一项很复杂的工作,生产过程中任何微小的变化都可能影响产品的质量,塑料在液体状态的时候和他凝固之后的体积是不一样的,所以要注意对产品的细节进行设计,比如说一开始那个产品设计的直径是五毫米的话,就要根据使用的生产材料在冷却之后,会缩小或者是变大的体积变化来设计生产的模具。

  注塑加工之前都要经过严格的计算和测试,不能随便就把模具设计的和产品的体积尺寸一样,这样生产出来的产品很容易不合格。

  除了材料本身的特性会给生产的产品造成影响之外,生产过程中所用的压力的大小也会给产品带来很大的影响,如果使用的压力太大的话可能会把产品挤压的体积太小而不合格。

  如果使用的压力太小的话,那将来产品在脱离模具之后,可能会像弹簧一样发生反弹,体积反而会太大,那样也不合格,所以就需要有经验的工人把压力控制在确定的大小上,不能随意的改变,除此之外,注塑加工过程中原材料流入模具的速度,以及各种工具的温度都会对产品造成一定影响。

  注射速度的程序控注塑模具制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。

  例如:在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度,在充模过程中采用高速注射,在充模结束时减慢速度,采用这样的方法,可以防止溢料,消除流痕和减少制品的残余应力等。

  低速充模时流速平稳,制品尺寸比较稳定,波动较小,制品内应力低,制品内外各向应力趋于一致(例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中,用高速注射成型的制件有开裂倾向,低速的不开裂)。

  在较为缓慢的充模条件下,料流的温差,特别是浇口前后料的温差大,有助于避免缩孔和凹陷的发生,但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕,不但影响外观,而且使机械强度大大降低。

  高速注射时,料流速度快,当高速充模顺利时,熔料很快充满型腔,料温下降得少,黏度下降得也少,可以采用较低的注射压力,是一种热料充模态势,高速充模能改进制件的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色均匀一致,注塑加工对制件较大部分能保证丰满。

  但容易产生制品发胖起泡或制件发黄,甚至烧伤变焦,或造成脱模困难,或出现充模不均的现象,对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂,使制件表面产生云雾斑。

  脱模系统是我们在使用注塑模具的过程最基本的组成部分了,那么在注塑的过程中他是有什么作用呢,模具厂,可以根据脱模系统的作用,任何正常的脱模机构都是可以真正可高的将产品从模板中的一侧取出,并且将其在出料时夹紧的零件进行配合,保证正常运行不干扰其他的模具零件。

  弹射机构:为了使机构简单,易于加工,一般采用圆顶,顶管顶出机构:底部筒体部分为一般的顶管产品,动作稳定可靠,当顶出时接触周围的产品,使产品不易变形,也没有明显的脱模痕迹。

  推板弹出机构:常用于矩形,圆形深槽壁薄壁产品及侧凹或圆形槽芯,斜顶及摆杆脱模机构:侧凹或凸边产品采用脱料,结构简单,加工复杂,斜顶顶部应低于0.05毫米0.1芯端面,有顶出,产品的芯块在底部拉动,滑块的斜角应该在5度到10度之间选择。

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